我厂通过2001年机采棉加工生产线的生产经验和在生产过程中发现的问题对机采棉加工生产线进行了技术改造，收到了很好的效果，使这条生产线在加工机采棉的同时，可加工手采棉和人工快采棉，操作非常方便，提高了设备的综合利用价值，降低了生产成本，提高了经济效益。与2001年同期比较，机采棉加工节约了成本66222.67元，手采棉加工节约了电费147571.2元，两项合计共节约成本213793.87元。具体简介如下：

一、设备与工艺简介

1、设备。国外设备：美国拉默斯公司生产的燃烧炉一台（柴油），烘干机一台，一级和二级热风式籽清机一台，引风机两台，棉杆清理机一台，回收式籽清机一台。国产设备：通大气阀一台，重杂沉积器一台，自动喂棉系统一套，配备引风机一台，139型轧花机两台，气流皮清机两台，锯齿皮清机四台，集棉机一台，400型打包机一台，250型清弹机四台，除尘器两台。

2、工艺流程。以上的设备和工艺是专门为机采棉设计，但是由于受机采棉种植面积的影响，根本无法满足生产线的生产能力，因此，要用这条生产线来加工手采棉。通过一年来的生产实践，我们发现存在很多问题，如果用此套工艺加工手采棉，能源浪费很大。

二、存在的问题

1、产量低。去年共加工机采棉皮棉120.607吨，共用时间30天，每天工作12小时，平均产量335公斤/台·时。

2、加工质量差。皮棉杂质1.6%，纤维长度26mm，等级3-4级，回潮8.4%。

3、加工成本高。平均吨皮棉加工成本1280.13元。

三、存在这些问题的主要原因

1、产量低的主要原因。设备配置不合理：①配备的250型清弹机处理量小，导致轧花机和皮清机排出物的清理不及时；②配备的吸杂风机风量不够，杂质吸不走；③外吸棉管道遍布整个棉场，线路太远，籽棉吸不进来，导致供棉不足。

2、质量差的主要原因。①采收的机采棉质量差，水份高，杂质大。②对设备的使用操作不熟练。

3、加工成本高的主要原因。①机采棉数量少，而投资较大，使平均到每吨皮棉上的折旧费高。②由于产量低，而所有的设备都在运转，导致电费高。③由于燃烧炉热风管走向不合理，热量损失大，导致柴油消耗高。

、改进措施

1、将250型清弹机更换成500型双齿辊清弹，解决产量不匹配的问题。

2、增加两台吸杂风机，解决吸杂问题。

3、增设一台转运风机，解决供棉不足的问题。

4、加强培训，提高员工的技术素质和操作水平。

5、对工艺进行调整，增设一条手采棉进棉线路，解决能源浪费问题

五、技术改造后的工艺流程。

1、工艺流程。由以下工艺流程可以看出，我们在加工手采棉时，可通过三通阀，将籽棉直接进入卸料器，卸料器安装于回收式籽清机上方，这样从卸料器下来的籽棉直接进入回收式籽清机，省去了自动喂棉系统到回收式籽清机中间的设备，省去的中间设备有：自动喂棉系统15 kW、一级热风籽清机15kW、引风机75kW、二级热风式籽清机15kW，引风机15kW，棉杆清理机15kW，共节省电能消耗210 kW/时。

说明：卸料器由定网分离器一台和闭风器一台组成，安装于回收式籽清机上方。加工机采棉时，通过三通阀关闭手采棉阀门，开启机采棉阀门；加工手采棉时，通过三通阀关闭机采棉阀门，开启手采棉阀门。

另外，我厂对皮清机的引风管道进行了技改。

这样的工艺在加工机采棉时，由于要用两道皮清，开两台引风机是合理的，但是在加工手采棉时，用的是一道皮清，也开两台引见风机，就造成了能源的浪费。

技改后，加工机采棉时，开两台引风机；加工手采棉时，只需要开一台引风机，这样在加工手采棉时，可节约一台引风机30kW/小时的能源消耗。

通过以上工艺的调整，在加工手采棉时，可节约用电240kW/小时，2002年加工手采棉61天，可节约电费开支61天×24小时×240kW/小时×0.42元/度=147571.20元。

2、设备的配置。按照我们预定的改进措施对设备进行了更为合理的配置，配置后收到了很好的成效，产量由去年的335公斤/台·时增加到1100公斤/台·时。

3、技改前与技改后机采棉加工质量和机采棉加工成本的对比（见下表）。

技改前与技改后机采棉加工质量比

通过对机采棉加工车间工艺调整和设备重新配置，使我厂的机采棉加工提高了质量，降低了成本。